ATELIER D'ARGILE & ANIMATIONS POTERIE
Procédés de fabrication
Si l'on porte à haute température une argile pure formée essentiellement de kaolinite, c'est-à-dire de silicate d'alumine hydraté, on constate qu'après une série de réactions physico-chimiques de décomposition et de restructuration moléculaire, on obtient un corps qui durcit tout en restant poreux et rayable par l'acier jusqu'à haute température et dont la résistance mécanique est faible. Une telle argile n'est donc pas toujours utilisable seule en poterie. Ces argiles réfractaires, rendues blanches par la cuisson, sont réservées à la fabrication de produits fins (porcelaines et faïences fines), mais elles sont toujours mélangées avec d'autres matières; ce changement de composition entraîne après cuisson une modification de la structure et des caractéristiques nouvelles concernant la cohésion, la porosité, la vitrification. En réalité, la plupart des terres sont impures et, parmi les impuretés qu'elles contiennent, des éléments fondants (soude, potasse, chaux, etc.) vont réagir à la cuisson pour former des silico-aluminates complexes, de fusibilité variable mais pouvant donner à des températures assez basses une phase vitreuse qui lie les éléments cristallins de la pâte et leur donne de la cohésion. Le produit restera d'autant plus poreux que cette phase vitreuse sera moins développée. La vitrification dépendra donc de la composition de la pâte et de la température de cuisson.
Les éléments fondants sont de nature très diverse et donnent naissance à des silicates dont la viscosité est variable. Certains, comme la chaux, employée en quantité, peuvent amener une diminution brutale de la viscosité, ce qui provoque un ramollissement et une fusion soudaine à température relativement basse. Par contre, si l'élément fondant donne des silicates fusibles dont la viscosité diminue lentement avec la température, le produit peut se vitrifier progressivement sans ramollissement, la porosité diminue et s'annule. Il y a "grésage". Le produit ne subit pas de déformations avant une vitrification plus complète et la fusion ne se produit qu'à température beaucoup plus haute. C'est le cas des argiles dites "à grès", riches en éléments alcalins qui ont une importante phase vitreuse à forte viscosité et à long palier de cuisson. Cette texture est obtenue avec ces argiles par une cuisson à environ 1 250 à 1 300 oC. On obtient alors ce que l'on appelle des grès communs ou naturels, souvent colorés par la présence d'oxyde de fer. Mais cette vitrification peut être amenée artificiellement par l'adjonction de matières naturelles riches en alcalis (feldspath par exemple) à des argiles blanches plus réfractaires, avec éventuellement adjonction de kaolin, ce qui donnera des grès plus blancs: grès composés ou grès fins.
Une vitrification plus poussée conduira à une dissolution plus complète du quartz. On voit alors apparaître dans cette pâte une infinité de petits pores microscopiques caractéristiques des porcelaines. Cela montre la parenté de ces dernières avec certains grès fins et la difficulté de classer, en particulier dans l'art de l'Extrême-Orient, ces deux produits.
Si, au contraire, la vitrification est moins poussée, à cause d'une adjonction moins grande de fondant et malgré une température de cuisson souvent supérieure à 1 250 oC, la pâte peut être très compacte et dure, bien qu'encore poreuse et riche en silice non stabilisée. Le fondant ne fait ici que lier les éléments cristallins du tesson. On a dans ce cas une faïence fine feldspathique, sur laquelle une glaçure sera appliquée pour en supprimer la perméabilité. Ce sont les produits issus de cette technique qui ont été mis au point au XVIIIe siècle par les ateliers anglais, qui furent copiés ensuite dans toute l'Europe. Dans certains cas, les faïences fines et les grès anglais ou français peuvent présenter de grandes analogies. La confusion vient donc de ce que l'on a fabriqué simultanément dans ces ateliers, jusqu'à l'époque où Brongniart établit sa classification, deux types de produits dont les matières étaient très voisines et les ornementations identiques. Cela explique que l'on a pu présenter côte à côte dans les musées ou les expositions des faïences fines et des grès de cette période très semblables, ces productions particulières étant dans ce cas indissociables.
D'autres types de pâtes ont été réalisés à une époque plus récente, dont l'élément fondant n'est plus le feldspath, qui agit à haute température, mais le calcaire ou un verre; une cuisson à basse température (950 à 1 000 oC) donne à ces pâtes une grande compacité. Ces produits, également à base d'argile blanche et de kaolin, restent assez poreux malgré leur dureté: ce sont les faïences fines calcaires et les faïences verrées dérivant des faïences siliceuses étudiées par Théodore Deck au XIXe siècle.
Techniques de fabrication
Malgré leur parenté, les grès et les faïences fines peuvent présenter d'importantes différences dans leurs techniques de fabrication et leurs modes de décoration. On ne donnera ici que les grandes lignes de leur élaboration.
Les faïences fines et feldspathiques
Les matières premières qui composent les faïences fines et feldspathiques sont essentiellement des argiles blanches (argiles du bassin de Provins ou ball-clay anglaise), des kaolins, des sables et des feldspaths. La pâte est préparée comme toute pâte fine par voie liquide: après broyage et délayage des matières entrant dans la composition à l'état de barbotine, ce qui permet d'éliminer par tamisage les éléments grossiers, la pâte est raffermie et rendue à l'état de plasticité propre au façonnage.
Ce façonnage se fera par tous les procédés dont disposent les céramistes et dépendra des pièces à fabriquer: les techniques du coulage et de l'estampage seront les plus utilisées. C'est le développement de celles-ci, mises au point par les faïenciers anglais, qui a permis l'extension et l'industrialisation de ces productions.
La cuisson se fera en deux temps: une première cuisson en biscuit à la température de cuisson finale de la pâte (de 1 200 à 1 300 oC), puis, après une décoration éventuelle en sous-glaçure et un émaillage qui pourra se faire par trempage, la pâte étant encore poreuse, on procédera à la cuisson de cette glaçure tendre à température plus basse (de 1 050 à 1 100 oC).
Le décor peut aussi être exécuté à l'aide de couleurs vitrifiables en petit feu de moufle comme en porcelainerie. Ce procédé nécessite alors une troisième cuisson à basse température (750 oC). Si de tout temps le pinceau a été utilisé pour les pièces de choix, le XVIIIe siècle a apporté le procédé industriel de report du décor par impression ou de décalcomanie; à une époque plus récente, on a utilisé la sérigraphie.
Le grès commun
La composition de la pâte du grès commun est plus simple, certaines argiles à grès étant utilisables telles quelles, mais parfois l'ajout d'un dégraissant (sable) est nécessaire pour en diminuer la plasticité. On effectue alors, comme pour les poteries de terre cuite, une simple humidification en fosse suivie d'un marchage et d'un battage à la main ou d'un malaxage mécanique. Toutefois, l'obtention d'une pâte plus fine peut être réalisée par délayage et raffermissement. L'exécution des pièces et la décoration se font essentiellement selon des procédés propres aux potiers. Les pièces sont presque toujours tournées puis décorées, par exemple par moletage et par collage d'éléments décoratifs rapportés, obtenus au moule, comme on peut le voir en particulier sur les grès rhénans.
L'aspect fruste et solide de ces grès est recherché, et l'émail ne doit pas en trahir la valeur. Le salage, parfois pratiqué en fin de cuisson unique vers 1 280-1 300 oC par projection de sel marin dans les foyers, a l'avantage de donner un vernis alcalin dont la pellicule mince n'empâte pas les reliefs. Leur couleur brune, riche et chaude, dont les tonalités varient avec la cuisson, n'a cessé de passionner les potiers qui, de nos jours encore, s'efforcent d'en exploiter toutes les ressources. Mais la technique d'émaillage, qui a donné ses lettres de noblesse au grès et fait la beauté des œuvres d'Extrême-Orient et des potiers modernes qui s'en sont inspirés, est l'utilisation de couvertes de grand feu à base d'oxydes colorants et de matériaux naturels les plus divers. Des cuissons au bois, conduites souvent en atmosphère réductrice, donnent des couvertes mates ou brillantes aux multiples aspects.
Les grès fins
La pâte des grès fins, de composition très voisine de celles des faïences fines et des porcelaines, se prépare en général comme la pâte de ces dernières. La fabrication peut demander également les mêmes procédés. Utilisées de nos jours, en général, par de petits ateliers d'art, à la différence des manufactures du XVIIIe siècle et du début du XIXe siècle, les pâtes sont mises en œuvre, bien souvent, par tournage, et toute la valeur des pièces réside dans la sensibilité de leur ligne ou la hardiesse de leur forme. C'est dans la cuisson, comme pour les grès communs, que les grès fins se distinguent le plus des faïences fines. Comme pour les porcelaines, un biscuitage à basse température donnant un tesson poreux est suivi de l'émaillage qui, parfois, a pu se faire en cru. Là encore, c'est dans la qualité des couvertes colorées de grand feu que prend tout son sens l'expression "céramique, art du feu".
Aperçu historique
Les faïences fines
La recherche d'une poterie blanche et dure pouvant remplacer la porcelaine (si l'on excepte les diverses tentatives de production de porcelaines tendres artificielles) devait aboutir, à la fin du XVIIe siècle, à un produit nouveau: la faïence fine anglaise. Toutefois, il faut noter que, dès le XVIe siècle, probablement à Saint-Porchaire en Saintonge, une fabrication de haute qualité, mais sans lendemain, peut être tenue pour la première manifestation de cet art. Cette production, dont on ne connaît que quelques pièces décorées par incrustation (coupes, biberons, etc.), a été de courte durée (1525-1565 environ).
Si l'Angleterre a importé au Moyen Age et au XVIe siècle des poteries de France et de Hollande en particulier, l'influence que ces dernières ont eue sur elle est minime, et sa production céramique lui reste propre. L'établissement, à la fin du XVIIe siècle, dans le Staffordshire, de potiers hollandais, les frères Elers, disposant des techniques du grès, mais sachant dépasser leur modèle, est à l'origine d'une poterie raffinée et originale de grès fins, qui débouche au siècle suivant sur une production de faïence fine aux caractéristiques techniques très voisines. La première pâte à faïence, simple "cailloutage" constitué d'argile et de galets calcinés, à glaçure plombifère, aboutit par la suite, vers 1769, après la découverte du kaolin de Cornouaille et l'adjonction de feldspath, à la production de faïence fine qui prend sa forme définitive sous l'impulsion du célèbre Josiah Wedgwood dans son usine d'Étrurie à Stoke-on-Trent. Ses recherches incessantes, la variété de sa production en firent un des plus grands céramistes de tous les temps. Sa faïence fine, en particulier, apte à recevoir un décor peint ou imprimé mécaniquement, eut un énorme succès en Angleterre et sur le continent où elle supplanta, à la fin du XVIIIe siècle, la faïence à émail stannifère.
La fabrication de faïence à pâte crème s'implanta tout d'abord dans le nord et l'est de
Les grès
L'accord est unanime pour attribuer à
Les formes élégantes du XVe siècle se chargent d'ornements en relief aux XVIe et XVIIe siècles dans les régions rhénanes: vases à visages et belles cruches brunes ou bleues vernies au sel de Raeren, canettes au décor plus discret de Siegburg, pots et cruches de formes très variées de Frechen, Cologne, Kreussen, etc. Si les grès flamands et rhénans ont influencé la production anglaise, les techniques de fabrication et de décoration en font des produits très différents dont l'histoire est confondue avec celle des faïences fines du XVIIIe siècle et du début du XIXe siècle. Il faut arriver au milieu du XIXe siècle pour voir renaître des recherches individuelles d'artistes potiers qui retournent aux sources extrême-orientales: Carriés, Lenoble, Decœur, Chaplet, Delaherche..., suivis actuellement par de jeunes potiers, trop nombreux pour être cités, qui renouvellent l'art du grès.
